Die dritte Geschäftsreise des CCA führte weit in den Süden Deutschlands, zur ZIM Flugsitz GmbH in Markdorf am Bodensee. Die rund ein Dutzend Teilnehmer hatten dort die exklusive Gelegenheit, Einblicke in die Fertigung von Flugzeugsitzen aus nächster Nähe zu erlangen. 1995 als Engineering-Dienstleister gegründet, hat sich das Unternehmen zu einem etablierten Hersteller hochwertiger, me­chanischer Flugzeugsitze entwickelt. Zu den Kun­den gehören zahlreiche Airlines wie Thai Airways, Condor, airberlin oder Japan Airlines. Besonders erwähnenswert: Für die Lufthansa hat ZIM Flugsitz die Bestuhlung der neu geschaffenen Premium-Economy-Klasse entwickelt. 116 Langstreckenflieger sollen bis nächstes Jahr neu ausgestattet sein.

Persönlich empfangen durch die Inhaber und Gründer der ZIM Flugsitz GmbH, Angelika und Peter Zimmermann, hatten die CCA-Mitglieder exklusive Möglichkeiten, sich über das Unterneh­men und seine Produkte zu informieren. Angelika Zimmermann schilderte die Entwicklung des Hauses seit der im Jahr 2008 getroffenen Ent­scheidung, sich auf Flugsitze zu konzentrieren und selbst als Hersteller aktiv zu werden.

Schon 2009 nahm das damals noch kleine Team eine erste eigene Produktionsstätte in Betrieb. 192 Sitze wurden im ersten Jahr hergestellt. Heute beschäftigt das Unternehmen mehr als 110 Mitarbeiter und fertigt rund 15.000 Sitze im Jahr. Größenordnungen, die eine industrielle Fertigung erfordern, für die ZIM Flugsitz in den vergange­nen Jahren durch bauliche Maßnahmen, Umstruk­turierung und Aufstockung des Personals beste Voraussetzungen geschaffen hat. Die Nachfrage nach den Sitzsystemen von ZIM ist allerdings so hoch, dass eine in 2013 fertiggestellte neue Pro­duktionshalle bereits an ihre Kapazitätsgrenzen stößt. Im Jahr 2016 soll das Produktionsvolumen auf 30.000 Sitze gestiegen sein.

35 Millionen Jahresumsatz macht ZIM und ist durch und durch spezialisiert auf das Thema Flugsitze. Von der Entwicklung, Konstruktion und Bauunterlagenerstellung über die Auslegung mittels FEM, die Testplanung und -durchführung sowie der Zulassung bis hin zur Montage, luftrechtlichen Abnahme und Installation bietet das Unternehmen alles aus einer Hand. Ebenso hat sich das Haus als Entwicklungsbetrieb für Flugzeugmodifikationen auf Interieurebene qualifiziert.

Geführt von Peter Zimmermann erhielt die Besu­chergruppe Einblicke in alle Bereiche der Pro­duktion. Im Prototypen- und Testsitzbau konnte sie neueste Innovationen aus unmittelbarer Nähe begutachten und sich die Verfahren für Dauerbe­lastungs-, Statik- und Komponententests zeigen lassen. Einzigartig ist die Konstruktion der Kohle­faser- und Aluminiumkomponenten, die Belastbar­keit und Komfort bei geringem Gewicht bietet.

Auch Wareneingang und Lager lernten die CCA-Mitglieder kennen, erfuhren, dass es für jedes Bauteil mindestens zwei Lieferanten gibt und nach welcher Systematik jeder einzelne Artikel, von der kleinsten Schraube bis hin zu Polstern und Elektro­nik, erfasst und für die Produktion zur Verfügung gestellt wird.

„Gefertigt wird jeweils ein gesamtes Shipset“, ließ Peter Zimmermann wissen. „Wir produzie­ren also alle Sitze, die benötigt werden, um einen Flieger komplett auszustatten, damit die Airlines sie in time einbauen können.“ Pro Langstre­ckenflieger seien das beispielsweise 40 bis 50 Premium-Economy-Sitze. Die hierfür erfor­derlichen Teile würden jeweils bis vier Wochen vor Produktionsstart in speziellen Behältern angeliefert, um Produktionsfluss und Qualität sicherzustellen. ZIM übernimmt die Integration aller Teile und zeichnet für deren volle Funktion verantwortlich. Handarbeit ist bei den Vormontagegruppen angesagt. Die einzelnen Teile von Armlehnen, Sitzfüßen und so weiter treffen als fertig gefräste und vernietete Bauteile bei ZIM an und werden hier zusammengestellt. Eine Arbeit, die sich fast nicht automatisieren lässt, wie Peter Zimmer­mann erklärte.

Vormontiert werden auch die Schaum- und Bezugseinheiten bis hin zur Aufnahme für die Unterhaltungstechnik. Inklusive Monitor an der Rückenlehne werden pro Sitz etwa fünf Kilogramm an Elektronik verbaut. Die ver­wendeten Kabel müssen unterschiedliche Brand­schutz- und Belastbarkeitsstandards erfüllen und verfügen über entsprechend ausgelegte Umman­telungen. Barcodes an jedem einzelnen Bauteil geben Auskunft über Bestände und liefern bei Bedarf auch 2D und 3D-Daten. Das erforderliche ERP-System hat man bei ZIM selbst program­miert. Ein großer Vorteil: Alle neuen Engineering- Daten gehen direkt in das ERP und sind damit bei der Montage jederzeit abrufbar.

Ziel dieser Geschäftsreise des CCA war aber auch der Dialog zwischen den Mitgliedern, den ZIM-Chefs und Einkaufsverantwortlichen. Alle Teilnehmer hatten Gelegenheit, ihr Unternehmen und ihre Kompetenzen in kurzen Vorträgen zu präsentieren und im späteren Verlauf des Besuchs auch Einzelgespräche zu potenziellen Feldern der Zusammenarbeit zu führen.